일본 미쓰비시에 전량 의존하다 이제는 우리나라 기업이 거꾸로 일본에 수출하는 부품이 있다. 골판지 상자를 만드는 공정에 사용되는 ‘싱글페이서 펠트’ 얘기다.
한국섬유개발연구원은 2015년부터 ‘슈퍼섬유 수요연계 강화사업’을 통해 고성능 섬유 제품의 국산화를 추진해왔다. 기업이 제품을 제조하면 자동차, 전기·전자 등 수요 기업들이 성능을 검증하고 구매할 수 있도록 연결해주는 사업이다. 2015~2018년 총 98개 기업을 지원해 약 696억원(국내 619억원·수출 77억원)의 매출을 기록했다.
산업용 섬유펠트 전문기업인 보우 역시 이 사업으로 판로를 확보했다. 보우는 3년간의 연구개발(R&D) 끝에 지난해 싱글페이서 펠트 생산에 성공했다. 싱글페이서 펠트는 미쓰비시가 세계시장을 사실상 독점해왔다.
보우는 싱글페이서 펠트의 국내 생산에 성공했을 뿐 아니라 이음새도 없애 경쟁력을 확보했다. 보우가 개발한 시제품을 한국섬유개발연구원이 실증 지원하면서 점차 국산화 비율이 높아지는 추세다. 일본의 수출규제로 전략물자(유기섬유)가 사용된 싱글페이서 펠트 납기가 늦어지는 것도 보우에 기회가 됐다. 보우 관계자는 “싱글페이서 펠트는 장당 약 3000만~5000만원에 달하지만 3~6개월마다 교체해야 하는 소모성 부품”이라며 “상대적으로 낮은 가격, 짧은 납기 등으로 국산 제품을 찾는 기업이 적지 않다”고 설명했다. 보우는 중국, 미국뿐 아니라 일본 제지업체에도 수출을 추진 중이다.
폼시트 역시 섬유 분야에서 국산화 성과를 내고 있는 소재다. 휴대폰, TV 등 전자제품 내부에 들어가는 폼시트는 운송 및 사용 중에 받는 충격을 완화해주는 에어백 역할을 한다. 문제는 전자제품이 얇고 작아지면서 그 안에 들어가는 폼시트 제조기술도 나날이 까다로워진다는 것이다. 미국과 일본이 합작해 세운 RIC는 일찌감치 폼시트 세계시장을 선점한 뒤 더 얇고 복원력 좋은 폼시트를 내놓으며 후발주자들의 진입 장벽을 높여왔다.
이에 다이텍연구원과 폼시트 전문생산기업인 두루셀텍은 2013년부터 정부 R&D 사업을 통해 마이크로셀 폴리우레탄 폼시트 개발에 나섰다. 2017년 130㎛ 두께의 고복원성 폴리우레탄 박막 폼시트를 개발해 일본산 제품을 대체하기 시작했다. 여기에 전자파 차폐 기능을 더한 100㎛ 이하 폼시트를 세계 최초로 생산하면서 세계시장 점유율 1위에 올랐다.
친환경 섬유 소재를 개발해 해외 환경 규제에도 선제 대응하고 있다는 평가가 나온다. 유럽연합(EU)은 2015년부터 재활용 소재 비율이 95%에 미달하면 자동차 판매가 불가능하도록 하는 등 환경 규제를 강화하는 추세다. 이에 다이텍연구원과 호신섬유는 2016년부터 전문소재 기술개발 사업에 참여해 2년여 만에 자동차 내장부품용 케나프(양마) 복합소재 개발에 성공했다. 호신섬유는 2021년부터 덴마크 전기차에 내장재를 공급하는 계약을 진행 중이다.
구은서 기자 koo@hankyung.com
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