2차전지 제조 공정은 극판 공정(믹싱 장비 등을 이용한 전극 제조)과 조립 공정, 활성화 공정(충·방전해 활성화하는 작업) 등으로 나뉜다. 코스닥시장 상장사인 엠플러스는 배터리 부품을 자르고 쌓아 용접하는 조립 공정 분야에서 두각을 나타내는 회사다. 2차전지 태동기인 2008년 미국 A123시스템과 협력해 조립 공정 자동화 시스템을 개발했다. 이후 SK온 등에 제품을 공급하며 성장했다. 배터리 광풍이 분 지난해에는 매출이 191% 넘게 뛴 3401억원, 영업이익은 340% 늘어난 237억원을 기록했다. 창사 이후 최대 실적이었다.김종성 엠플러스 대표(사진)는 17일 “배터리 시장이 커지면서 많은 회사가 이 분야에 뛰어들고 있지만 우리는 20년 이상 한 우물을 판 정통파”라고 자부심을 나타냈다. 김 대표는 삼성SDI에 근무할 당시 리튬이온 배터리 국산화를 이뤄낸 인물 중 한 명이다. 함께 근무한 동료들과 디스플레이의 한 종류인 플라즈마디스플레이(PDP) 제작을 위한 초음파 스크라이빙 장비를 국산화하겠다고 결심한 뒤 2003년 엠플러스를 창업했다.
엠플러스는 2차전지 조립 공정 전체를 일괄 도입(턴키) 방식으로 제작할 수 있는 세계 유일한 회사다. 김 대표는 “공정 전체를 턴키로 공급하면 장비별로 발생할 수 있는 규격 조정 문제를 해소하고 공정 간 물류 흐름을 최적화할 수 있다”고 강조했다. 배터리 안에 들어가는 양극판·음극판을 안정적으로 빠르게 쌓는 장비 기술력도 엠플러스의 경쟁력이다. 김 대표는 “배터리 하나를 만들 때 빠르게 배터리 셀에 맞는 양극판과 음극판을 노칭 가공(전극 공정을 마친 극판에서 필요한 부분만 잘라내는 공정)해야 하는데 분당 300장까지 할 수 있어 배터리 제조 업체의 생산성을 크게 높일 수 있는 시스템”이라고 설명했다.전기차 수요 감소 여파로 세계 배터리 시장이 정체기를 맞았지만 이 회사의 1분기 영업이익(29억원)은 전년 동기 대비 세 배 이상 늘었다. 이젠 차세대 전고체 배터리 생산장비로 사업 영역을 넓혀 새 활로를 찾고 있다. 전고체 배터리는 양극과 음극 사이 전해질을 액체에서 고체로 바꾼 것이다. 폭발 위험이 적고 에너지 밀도가 높아 ‘꿈의 배터리’로 불린다.
김 대표는 “전고체 배터리 핵심 공정 장비를 개발해 상용화를 앞뒀다”며 “올해 하반기 미국 전고체 배터리 개발 기업에 장비를 공급할 예정”이라고 말했다.
최형창 기자 calling@hankyung.com
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