일본 토요타 시에 위치한 토요타자동차의 모토마치 공장은 `마더 플랜트`라 불립니다.
토요타생산방식(TPS)이라 불리는 토요타 고유의 품질·공정 개선 과정을 해외 공장에 전파하는 역할을 하고 있기 때문입니다.
2015년 하반기의 첫 날, 기자단이 방문한 모토마치공장에서는 두 가지의 중요한 실험이 진행되고 있었습니다.
토요타 뉴 글로벌 아키텍처(TNGA)로 명명된 새로운 플랫폼 개발과, 수소연료전지차 미라이의 생산입니다.
토요타는 이곳에서 촬영장비는 물론 심지어 스마트폰 반입까지 금지할 정도로 보안에 극도로 신경을 썼습니다.
그만큼 이 곳에서 중요한 일들이 진행되고 있다는 반증입니다.
일본어로 `미래`라는 뜻을 담고 있는, 토요타의 수소연료전지차 `미라이`는 이곳에서 수작업을 거쳐 생산되고 있었습니다.
이같은 방식으로 하루에 생산되는 규모는 석 대.
출시 한 달여 만에 당초 판매 목표인 400대를 훨씬 넘긴 1500대의 계약대수를 기록하는 등 인기를 끌고 있지만, 대량생산이 가능한 라인 생산방식은 택하지 않고 있었습니다.
토요타는 미라이의 판매 실적에 대해 3월 기준으로 계약대수 1천500대를 돌파했고 5월까지는 실제 200대가 납품됐다고 밝혔지만 이후의 수치에 대해서는 공개하지 않는다는 방침입니다.
고압 수소탱크나 FC스택 등 미라이에만 적용되는 특수 부품이 들어가게 되는 수소차의 특성상 현재까지는 대량생산이 쉽지 않은 것으로 보입니다.
미라이 생산과 함께 토요타의 미래계획 가운데 하나인 TNGA는 파워트레인 유닛과 플랫폼을 일체적으로 개발하는 프로젝트입니다.
모델 별로 각기 달랐던 파워트레인을 하나로 합치는 개념으로, TNGA가 공장에 적용될 경우 불과 80분 정도면 라인에서 생산하는 모델을 완전히 바꿀 수 있게 됩니다.
라인 설비를 새로 투자할 필요 없이 다품종 소량 생산이 가능해지는 겁니다.
파워트레인의 일체화와 함께 생산 라인의 간소화도 TNGA의 일환으로 추진되고 있었습니다.
철판 스탬핑을 예로 들면, TNGA가 적용된 공장은 라인의 길이가 기존의 1/3로 줄고 공정도 더 단순해집니다.
경영의 관점에서는 수요 관리가 비약적으로 쉬워지고, 비용도 줄일 수 있는 셈입니다.
이르면 연말에 TNGA 플랫폼을 사용한 신차가 출시될 예정이라고 토요타 관계자는 설명했습니다.
토요타 내부에서는 TNGA가 성공적으로 정착되면 개발 자원이 기존에 비해 20% 절감될 것으로 기대하고 있습니다.
쉽게 믿기지 않을 정도의 수치지만, 토요타가 제시한 미래가 허투루 들리지 않는 것은 토요타가 쌓아놓은 현재의 성과 때문입니다.
모토마치 공장에서는 현재의 토요타의 위상을 구축한 시스템을 가감없이 볼 수 있었습니다.
협력업체가 공급한 모든 부품에는 `간반`이라 불리는 표가 부착되어 있습니다.
이 표에는 QR코드가 기입돼 있고, 공장 근로자들은 조립 시에 부품상자에 부착된 간반을 떼어내 자재 공급 담당이 볼 수 있도록 세워둡니다.
간반에 표시된만큼만 부품을 채워 두면 되는 방식으로, 이렇게 하면 재고를 쌓아둘 일 없이 필요할 때 필요한 만큼만 사용하게 됩니다.
간반은 토요타가 자랑하는 저스트 인 타임(Just In Time, JIT)의 근간이라고 할 수 있습니다.
근로자가 제시간에 조립을 끝내지 못하는 상황이 발생하면 하얀 줄을 잡아당깁니다.
`히모`스위치라고 불리는 토요타의 시스템으로, 이 스위치가 켜지면 곧바로 팀장이 해당 파트로 가서 문제를 해결합니다.
`불량품을 후공정으로 보내지 않는다`는 이념 아래 적용하고 있는 히모스위치나 작업 미스 방지 시스템에서는 토요타의 철저한 품질관리의 일면을 엿볼 수 있었습니다.
이러한 모든 과정을 거치면서도 모토마치 공장에서는 자동차 한 대를 완성하는 데 140초가 걸립니다.
2분 남짓한 시간에 차 한 대가 만들어지는 동안, 라인 위에서는 끊임없이 160초를 기준으로 카운트다운이 이뤄지고 있었습니다.
토요타는 작은 부분 하나하나에도 끊임없이 위기의식을 불어넣고 미래를 대비하고 있었습니다.
토요타생산방식(TPS)이라 불리는 토요타 고유의 품질·공정 개선 과정을 해외 공장에 전파하는 역할을 하고 있기 때문입니다.
2015년 하반기의 첫 날, 기자단이 방문한 모토마치공장에서는 두 가지의 중요한 실험이 진행되고 있었습니다.
토요타 뉴 글로벌 아키텍처(TNGA)로 명명된 새로운 플랫폼 개발과, 수소연료전지차 미라이의 생산입니다.
토요타는 이곳에서 촬영장비는 물론 심지어 스마트폰 반입까지 금지할 정도로 보안에 극도로 신경을 썼습니다.
그만큼 이 곳에서 중요한 일들이 진행되고 있다는 반증입니다.
일본어로 `미래`라는 뜻을 담고 있는, 토요타의 수소연료전지차 `미라이`는 이곳에서 수작업을 거쳐 생산되고 있었습니다.
이같은 방식으로 하루에 생산되는 규모는 석 대.
출시 한 달여 만에 당초 판매 목표인 400대를 훨씬 넘긴 1500대의 계약대수를 기록하는 등 인기를 끌고 있지만, 대량생산이 가능한 라인 생산방식은 택하지 않고 있었습니다.
토요타는 미라이의 판매 실적에 대해 3월 기준으로 계약대수 1천500대를 돌파했고 5월까지는 실제 200대가 납품됐다고 밝혔지만 이후의 수치에 대해서는 공개하지 않는다는 방침입니다.
고압 수소탱크나 FC스택 등 미라이에만 적용되는 특수 부품이 들어가게 되는 수소차의 특성상 현재까지는 대량생산이 쉽지 않은 것으로 보입니다.
미라이 생산과 함께 토요타의 미래계획 가운데 하나인 TNGA는 파워트레인 유닛과 플랫폼을 일체적으로 개발하는 프로젝트입니다.
모델 별로 각기 달랐던 파워트레인을 하나로 합치는 개념으로, TNGA가 공장에 적용될 경우 불과 80분 정도면 라인에서 생산하는 모델을 완전히 바꿀 수 있게 됩니다.
라인 설비를 새로 투자할 필요 없이 다품종 소량 생산이 가능해지는 겁니다.
파워트레인의 일체화와 함께 생산 라인의 간소화도 TNGA의 일환으로 추진되고 있었습니다.
철판 스탬핑을 예로 들면, TNGA가 적용된 공장은 라인의 길이가 기존의 1/3로 줄고 공정도 더 단순해집니다.
경영의 관점에서는 수요 관리가 비약적으로 쉬워지고, 비용도 줄일 수 있는 셈입니다.
이르면 연말에 TNGA 플랫폼을 사용한 신차가 출시될 예정이라고 토요타 관계자는 설명했습니다.
토요타 내부에서는 TNGA가 성공적으로 정착되면 개발 자원이 기존에 비해 20% 절감될 것으로 기대하고 있습니다.
쉽게 믿기지 않을 정도의 수치지만, 토요타가 제시한 미래가 허투루 들리지 않는 것은 토요타가 쌓아놓은 현재의 성과 때문입니다.
모토마치 공장에서는 현재의 토요타의 위상을 구축한 시스템을 가감없이 볼 수 있었습니다.
협력업체가 공급한 모든 부품에는 `간반`이라 불리는 표가 부착되어 있습니다.
이 표에는 QR코드가 기입돼 있고, 공장 근로자들은 조립 시에 부품상자에 부착된 간반을 떼어내 자재 공급 담당이 볼 수 있도록 세워둡니다.
간반에 표시된만큼만 부품을 채워 두면 되는 방식으로, 이렇게 하면 재고를 쌓아둘 일 없이 필요할 때 필요한 만큼만 사용하게 됩니다.
간반은 토요타가 자랑하는 저스트 인 타임(Just In Time, JIT)의 근간이라고 할 수 있습니다.
근로자가 제시간에 조립을 끝내지 못하는 상황이 발생하면 하얀 줄을 잡아당깁니다.
`히모`스위치라고 불리는 토요타의 시스템으로, 이 스위치가 켜지면 곧바로 팀장이 해당 파트로 가서 문제를 해결합니다.
`불량품을 후공정으로 보내지 않는다`는 이념 아래 적용하고 있는 히모스위치나 작업 미스 방지 시스템에서는 토요타의 철저한 품질관리의 일면을 엿볼 수 있었습니다.
이러한 모든 과정을 거치면서도 모토마치 공장에서는 자동차 한 대를 완성하는 데 140초가 걸립니다.
2분 남짓한 시간에 차 한 대가 만들어지는 동안, 라인 위에서는 끊임없이 160초를 기준으로 카운트다운이 이뤄지고 있었습니다.
토요타는 작은 부분 하나하나에도 끊임없이 위기의식을 불어넣고 미래를 대비하고 있었습니다.
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