Q1. 3디프린터의 작동원리를 설명해달라
우리가 어릴적 미술시간에 찰흙 공예를 한 적이 있습니다.찰흙 공예의 여러 방법 중에 하나가 굵은 국수 면발처럼 만든 찰흙으로 동그렇게 층층이 쌓아 올려 도자기를 만들어 본 기억이 다들 있을 것입니다.
3D 프린터도 이방법과 크게 다르지 않습니다. 단지 소재가 찰흙에서 플라스틱으로 바뀌고, 손으로 하던 것을 모터를 이용한다는 차이만 있다고 할 수 있습니다.
좀더 자세히 설명하자면, 제일 먼저 3차원 입체모델링을 0.1~0.2mm 두께로 얇게 슬라이싱을 합니다. 그렇게 잘려진 평면의 그림 데이터를 G-Code라고 합니다. 이 gcode를 프린터에 보내면 프린터가 한장 한장 그려가며 쌓아가는 것입니다.
기본적으로 3디 프린터는 모두 이와 같은 방식을 취합니다.
여기에, 사용하는 소재나 출력하는 방식에 따라 FDM, SLA, SLS, DLP, Polyjet 등과 같은 고유의 명칭으로 분류하게 됩니다.
이와 같은 기술들은 대부분 2~30년 전에 이미 특허로까지 등록되어 있던 기술들 입니다. 그랬던 것이 대부분 특허가 만료되고 기술이 공개 됨으로써 지금과 같은 대중화의 길목에 접어들게 된 것입니다.
산업적 관점에서 보자면, 현대의 상업 제품들은 대부분 대량 양산 체재 하에 생산이 되고 있습니다. 그러다 보니 개인의 입장에서 다양한 니즈를 만족시키지 못하고 있습니다. 이에 대응하는 개인 맞춤 서비스가 소규모로 진행되고 있지만 비용적인 측면에서 만족스럽지 못한 것이 현실입니다.
예를 들어 임플란트용 치아나 보청기의 삽입물의 경우 사람마다 모양이 다 다르기 때문에 맞춤제작을 하게 됩니다. 이 경우 대부분의 공정을 일일이 사람손에 맞겨야 하다보니 인건비로 인해 고가에 거래가 되고 있는 것이 현실입니다.
이러한 것을 3디 프린터를 활용할 경우 상당부분의 공정을 기계가 대신하기 때문에 보다 저렴한 가격에 개인화가 가능하게 됩니다.
기업의 입장에선 초기에 제품을 개발할 경우 기존의 프로세스는 많은 비용을 필요하게 됩니다.
그중에서도 프로토타입(시제품)을 제작하는 경우 비싼 비용 때문에 여러번 만들기가 어려워서 충분한 시간을 들여 제작을 해야만 합니다. 하지만 3디 프린터를 활용하게 되면 저렴한 비용으로 즉시 시제품 제작이 가능하기 때문에 개발기간 뿐만 아니라 개발비용 또한 절감할 수 있게 됩니다.
이러한 변화는 제조업의 높은 벽을 낮추고 소비자에게는 보다 저렴한 가격에 개인화된 상품을 접할 수 있게 되리라 전망합니다.
Q2. 국내 3D 산업의 기술수준과 과제는?
현재 3D 프린터 산업분야의 강대국은 역시 미국입니다.
3디 프린터를 최초로 개발한 국가가 미국이고 대부분의 주요 특허가 오랜 기간 독점되어 왔었습니다. 중국의 경우 국가기간 산업으로 3디 프린터를 선정하고 많은 지원금을 뿌려 자국내의 3디 프린터 산업 성장에 매우 공을 들이고 있습니다. 신흥 강자라 할 수 있죠.
우리나라의 경우 3D 프린터가 조금씩 알려지게 된 건 대략 3~4년 전부터 라고 할 수 있습니다. 전세계적으로 보면 국내 시장은 2%에 불과합니다.
아직까지 대중적인 분야에선 그리 규모가 크다고 할 수 없고, 산업용 시장에서부터 조금씩 성장을 지속하고 있습니다. 원천 기술 특허가 만료되고 있는 시점에서 지식재산권의 확보가 시급한 상태이고, 소재의 한계점도 극복해야할 과제라고 생각합니다.
Q3. 3D박스 기술경쟁력과 주력제품을 꼽는다면?
저희 쓰리디박스가 가지고 있는 가장 큰 장점이라면 맨파워가 아닐까 생각합니다. 아직은 10명도 되지 않는 적은 인원이지만 3디프린터를 대하는 자세와 열정 만큼은 그 누구에게도 지지않을 것입니다.
사실 대부분의 구성원들이 단지 3디 프린터가 좋아서 모였기 때문에 직원이라는 느낌이 별로 없습니다. 특히나 제품개발회의를 할 때는 한치의 양보도 없이 열띤 논의가 진행되곤 합니다. 그 결과 저희 주력 제품인 마이스터라는 우수한 제품이 나올 수 있었을 것입니다.
나사 하나하나 직접 조립해 보고 사용해 보지 않는다면 알 수 없는 관심과 열정이 제품에 고스란히 녹아있습니다.
단순히 제품의 스펙만 우수한 것이 아니라 전세계 어디에 내놔도 부끄럽지 않을 제품을 만들자는 목표로 개발을 했고, 디자인에도 많은 고민을 했습니다.
사실 저희가 처음부터 3디 프린터를 만들기 시작한 것은 아니었습니다.
처음엔 그저 다른 회사의 제품을 구입해서 시제품을 만들어 주는 사업을 하고 있었을 따름 입니다. 그러다가 사용하는 제품의 부족한 점들을 직접 조금씩 개선해 나가다 보니 어느 순간 직접 만들어 보고 싶은 욕심이 생겼고, 결국 이렇게 사고를 치게 되었죠.
Q4. 국내 3D프린터 경영환경과 실적이 궁금한데..
사실 국내 3디 프린터 업체들이 경제적인 상황들은 그리 녹록치 않습니다. 아직까지 시장의 성장은 예상보다 더디게 진행되고 있고요, 내수마저 침체 되어 있기 때문에 얼마나 갈 수 있을지 한치 앞도 바라 볼 수 없는 상황입니다.
워낙 작다 보니 아직까지 정확한 통계자료 조차 구할 수가 없습니다.
다만 전 세계적으로 3디 프린팅 산업의 규모는 지속 성장 할 것이라 내다보기 때문에 저희 쓰리디박스도 국내 시장 보다는 해외에서의 성장에 무게를 두고 있습니다.
Q5. 3D 프린터에 관심을 갖게 된 계기는 무엇?
저는 중앙대학교 전자전기공학부를 전공하고 GM 계열의 자동차 범퍼 금형 설계업에 종사했습니다. 물체를 디자인할 때에, 금형 생산을 고려하여 디자인하고 이를 대량생산해내는 공정을 보다 3D 프린터를 접하게되었는데 정말 매력적이더라구요. 그래서 3D 프린터 저가형을 구매해서 설계, mock-up(실물모형)을 해드리면서 용돈을 벌었습니다.
그러다보니 3D 프린터 모델링 공유 플랫폼을 제작하게 되었고 퇴사 후, 국내 최초 3D 프린팅 모델링 허브를 운영하게되면서 국내 시장에서 3D 프린터 전문 기업으로 입지를 다지게 되었습니다. 제조업은 작년 2014년 11월 전시회에 첫 제품을 출시하면서 전향하게 되었습니다. 제조업을 하게 되니 식구도 많아지고 여러 큰 기업들과도 같이 일할수 있게 되었습니다.
Q.6. 3D 프린터가 의미있는 삶의 변화를 가져 오려면?
3D 프린터 제조업을 하고있지만 현재에는 많은 한계점들이 보이는 것이 사실입니다. 지식재산권 및 소재에서 그 한계점을 찾을 수 있는데요.
다만 제가 그려보는 미래에는 집집마다 3디프린터가 있고, 이것을 통해 가정에서 필요로 하는 온갖 것을 뽑아 쓰는 모습을 상상하곤 합니다.
지금의 3디 프린터는 예전의 도트프린터가 한참 판매되던 때의 수준이라 생각합니다. 아직 발전시킬 것들이 많이 남아 있고, 이것이 가가호호 영향을 미치는 시기 또한 10년은 더 지나야 하지 않을까요?
Q7. 3D박스 향후 계획과 투자자들에게 전달하고 싶은 말이 있다면..
저희 목표는 큰 흐름대로 살아남는 것 입니다. 살아 남아서 3D 프린터도 더욱 발전시키고 싶고, 더욱 혁신 적인 제품도 만들고 싶습니다. 당장 내년 초에 출시할 초정밀 DIP방식의 프린터와 CJP방식의 컬러 프린터도 준비해야하고, 중앙대와 함께 3디 제작소도 공동 운영할 예정입니다.
여기에 온라인으로는 엘지 U플러스와 함께 준비하고 있는 3D 출력 플랫폼 서비스로 정신 없는 하루하루를 보내고 있기 때문에 내년에 많은 호재들을 만나보실 수 있습니다.
저희는 그저 하루하루 즐겁게 보내는 대에 주력할 생각합니다. 일하는 목표도 재미가 없으면 시작하지 않습니다. 이 영상을 시청하고 계시는 투자자 여러분, 저희 쓰리디박스는 이제 막 성장의 첫 계단에 발을 디뎠습니다. 그 계단을 올라서는데 얼만큼의 시간이 걸릴지는 아직 잘 모르겠습니다.
단지 우리는 이 앞에 보이지 않는 곳에 우리가 꿈꾸던 그곳이 있을 것이라 믿고 열심히 달려가고 있을 뿐입니다. 앞으로 3D프린터는 3D박스라는 칭호를 얻을 것입니다.
벤처스탁팀(wow4989@wowtv.co.kr)
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