[르포] 3D스캐너 로봇이 이잡듯 품질점검…현대차 남양연구소
'전 과정 자동스케닝 시스템' 종합품질확보동 언론에 첫 공개
(화성=연합뉴스) 김영현 기자 = 27일 경기도 화성시 현대기아차 남양기술연구소의 파이롯트센터 종합품질확보동 내 차체품질확보실.
높이 5m의 박스 모양 측정 장비가 거대한 모습을 드러냈다.
장비 안쪽에는 내달 출시를 앞둔 기아차 소형 스포츠유틸리티차(SUV) '스토닉'의 차체가 놓여 있었다. 차체 양옆에는 카메라가 탑재된 3D 스캐너 로봇 2대가 자리 잡았다.
연구원이 작동 버튼을 누르자 긴 팔 모양의 로봇이 양쪽에서 동시에 차체를 스캔하기 시작했다.
로봇들은 관절을 꺾어가며 차체의 위, 옆, 아래 곳곳에 발광다이오드(LED) 광원을 쏘아댔다. 차체가 설계 도면대로 제작됐는지 확인해 차체 품질을 점검·개선하기 위함이다.
촬영된 차체 이미지는 바로 옆 모니터에서 3D로 구현됐다.
담당 연구원은 "설계 도면이나 이전 단계의 차체와 비교해 다른 부분이 표시된다"며 "허용치 이내이면 초록색으로 표시되고 그 이상으로 차이가 나면 정도에 따라 노랑이나 빨강으로 나타난다"고 설명했다.
파이롯트센터는 신차가 양산되기 전 시작차(prototype car)를 제작해 품질을 개선하는 곳이다.
특히 이날 찾은 센터 내 종합품질확보동에서는 차체 강성과 기능을 분석하고 평가한다.
현대기아차는 이런 모든 과정에 자동 스캐닝 시스템을 도입했다. 스토닉도 여러 차례 이런 검증 과정을 거쳐 차체 품질을 확보했다고 기아차 측은 설명했다.
남양연구소의 종합품질확보동이 언론에 공개된 것은 이번이 처음이다.
미국 시장조사기관 제이디파워의 신차품질조사(IQS) 평가에서 2년 연속 정상을 지키는 등 기아차가 최근 일군 품질 평가 관련 성과의 뿌리가 이곳에서 시작됐다고 할 수 있다.
이어 찾은 곳은 BSR 이음 평가장.
BSR은 울림음(buzz), 마찰음(squeak), 떨림음(rattle)을 의미한다. 이곳에서는 이런 소음을 측정해 정밀 분석한다.
시험실 안쪽에서는 역시 스토닉을 대상으로 차체 소음 측정이 진행되고 있었다. 각 바퀴 아래의 축이 아래위로 심하게 요동쳤고, 차체는 험로를 주행하듯 쉴 새 없이 들썩였다.
시험실에서는 마이크로폰, 내시경, 음향카메라 등 여러 첨단 장비를 동원해 일정 수준 이상의 소음에 대해 원인을 해부한다.
바로 옆 차체강성 평가장에서는 후드, 도어, 트렁크 등 차체에 붙어 움직이는 부분의 기능을 점검하고 있었다.
시험은 차량 외관에 100여개의 측정용 스티커를 붙이고 트렁크 등의 움직임을 3D 고속 카메라로 촬영하는 방식으로 진행됐다.
연구원이 차 문을 세게 닫자 옆 모니터에서 차량 진동 모습이 느린 화면으로 재생됐다. 차체의 어떤 부위가 얼마나 크게 진동하는지도 그래프로 나타났다.
눈으로 감지하기 어려운 미세한 떨림까지 잡아내 품질 개선으로 연결하는 공간이었다.
남양기술연구소에는 차량에 쓰이는 각종 소재에 대한 개발과 검증을 진행하는 재료개발센터도 자리 잡고 있다.
특히 이 센터 내 재료연구동은 2013년 10월 완공돼 플라스틱, 금속 같은 재료와 친환경 소재 연구를 진행하고 있다.
연구동은 40여개의 실험실에 1천종이 넘는 장비를 갖추고 있다. 엑스레이를 이용해 제품을 투시하는 비파괴시험실 등이 대표적이다.
연구소 관계자는 "연구소 내 여러 분야가 오랫동안 협업한 결과 신차품질조사 평가에서 좋은 결실을 본 것 같다"며 "만족스러운 품질을 얻기 위해 차종별로 수없이 시험을 반복하고 있다"고 밝혔다.
cool@yna.co.kr
(끝)
<저작권자(c) 연합뉴스, 무단 전재-재배포 금지>
'전 과정 자동스케닝 시스템' 종합품질확보동 언론에 첫 공개
(화성=연합뉴스) 김영현 기자 = 27일 경기도 화성시 현대기아차 남양기술연구소의 파이롯트센터 종합품질확보동 내 차체품질확보실.
높이 5m의 박스 모양 측정 장비가 거대한 모습을 드러냈다.
장비 안쪽에는 내달 출시를 앞둔 기아차 소형 스포츠유틸리티차(SUV) '스토닉'의 차체가 놓여 있었다. 차체 양옆에는 카메라가 탑재된 3D 스캐너 로봇 2대가 자리 잡았다.
연구원이 작동 버튼을 누르자 긴 팔 모양의 로봇이 양쪽에서 동시에 차체를 스캔하기 시작했다.
로봇들은 관절을 꺾어가며 차체의 위, 옆, 아래 곳곳에 발광다이오드(LED) 광원을 쏘아댔다. 차체가 설계 도면대로 제작됐는지 확인해 차체 품질을 점검·개선하기 위함이다.
촬영된 차체 이미지는 바로 옆 모니터에서 3D로 구현됐다.
담당 연구원은 "설계 도면이나 이전 단계의 차체와 비교해 다른 부분이 표시된다"며 "허용치 이내이면 초록색으로 표시되고 그 이상으로 차이가 나면 정도에 따라 노랑이나 빨강으로 나타난다"고 설명했다.
파이롯트센터는 신차가 양산되기 전 시작차(prototype car)를 제작해 품질을 개선하는 곳이다.
특히 이날 찾은 센터 내 종합품질확보동에서는 차체 강성과 기능을 분석하고 평가한다.
현대기아차는 이런 모든 과정에 자동 스캐닝 시스템을 도입했다. 스토닉도 여러 차례 이런 검증 과정을 거쳐 차체 품질을 확보했다고 기아차 측은 설명했다.
남양연구소의 종합품질확보동이 언론에 공개된 것은 이번이 처음이다.
미국 시장조사기관 제이디파워의 신차품질조사(IQS) 평가에서 2년 연속 정상을 지키는 등 기아차가 최근 일군 품질 평가 관련 성과의 뿌리가 이곳에서 시작됐다고 할 수 있다.
이어 찾은 곳은 BSR 이음 평가장.
BSR은 울림음(buzz), 마찰음(squeak), 떨림음(rattle)을 의미한다. 이곳에서는 이런 소음을 측정해 정밀 분석한다.
시험실 안쪽에서는 역시 스토닉을 대상으로 차체 소음 측정이 진행되고 있었다. 각 바퀴 아래의 축이 아래위로 심하게 요동쳤고, 차체는 험로를 주행하듯 쉴 새 없이 들썩였다.
시험실에서는 마이크로폰, 내시경, 음향카메라 등 여러 첨단 장비를 동원해 일정 수준 이상의 소음에 대해 원인을 해부한다.
바로 옆 차체강성 평가장에서는 후드, 도어, 트렁크 등 차체에 붙어 움직이는 부분의 기능을 점검하고 있었다.
시험은 차량 외관에 100여개의 측정용 스티커를 붙이고 트렁크 등의 움직임을 3D 고속 카메라로 촬영하는 방식으로 진행됐다.
연구원이 차 문을 세게 닫자 옆 모니터에서 차량 진동 모습이 느린 화면으로 재생됐다. 차체의 어떤 부위가 얼마나 크게 진동하는지도 그래프로 나타났다.
눈으로 감지하기 어려운 미세한 떨림까지 잡아내 품질 개선으로 연결하는 공간이었다.
남양기술연구소에는 차량에 쓰이는 각종 소재에 대한 개발과 검증을 진행하는 재료개발센터도 자리 잡고 있다.
특히 이 센터 내 재료연구동은 2013년 10월 완공돼 플라스틱, 금속 같은 재료와 친환경 소재 연구를 진행하고 있다.
연구동은 40여개의 실험실에 1천종이 넘는 장비를 갖추고 있다. 엑스레이를 이용해 제품을 투시하는 비파괴시험실 등이 대표적이다.
연구소 관계자는 "연구소 내 여러 분야가 오랫동안 협업한 결과 신차품질조사 평가에서 좋은 결실을 본 것 같다"며 "만족스러운 품질을 얻기 위해 차종별로 수없이 시험을 반복하고 있다"고 밝혔다.
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