[르포] 벤츠 미래전략 집약된 팩토리56…최고 효율은 인간 중심 자동화
2020년 문연 스마트공장…지속가능성·유연성·디지털화·효율성 핵심
내연기관·전기차 등 다차종 생산가능…MO360 등으로 디지털화 선도
(진델핑겐[독일 바덴뷔르템베르크주]=연합뉴스) 김보경 기자 = 자동차 공장이지만 컨베이어벨트가 돌아가는 소리나 금속이 맞물리며 내는 조립 소음이 거의 들리지 않았다.
제조업 공장 특유의 윤활유 냄새도 맡을 수 없었다.
또 천장 곳곳의 유리창으로 들어오는 햇빛은 전등 불빛에만 의존해 어두컴컴했던 다른 자동차공장과 차별화됐다.
여기에다 인형뽑기기계의 집게처럼 생긴 로봇은 천장에서 수백㎏에 달하는 차체를 들어 올려 조립공정으로 옮기고 있었다. 처음 보는 사람은 '혹시나 떨어지면 어쩌나'하는 생각에 수시로 '움찔'했지만, 공장 직원들은 보호장비 하나 없이 작업에 몰두했다.
지난 22일(현지시간) '메르세데스-벤츠의 고향'이라 불리는 독일 바덴뷔르템베르크주 진델핑겐에 있는 팩토리56을 찾았다.
팩토리56은 벤츠가 2020년 축구장 30개 크기인 22만㎡ 부지에 문을 연 스마트공장이다.
이 공장이 문을 연 2020년은 코로나19의 파고 속 전 세계적으로 탈탄소화가 추진되고, 자동차업계의 전동화 전환이 본격화된 시기였다.
여기에 제조산업의 디지털화 속도가 급격히 빨라졌는데, 팩토리56은 이러한 시대 변화를 모두 반영해 가동을 시작했다. 다시 말해 이 공장은 벤츠가 전동화 시대를 맞아 내놓은 미래 전략이 집약된 곳이라고 할 수 있다.
그도 그럴 것이 이날 기자들을 맞은 팩토리56의 마이클 바우어 담당은 "벤츠는 미래를 위해 이 공장에 총 21억유로(약 3조원)를 투자했다"며 "공장은 지속가능성과 유연성, 디지털화, 효율성이라는 4가지 특징을 갖고 있다"고 설명했다.
먼저 지속가능성과 관련해선 공장 외관에서부터 벤츠의 노력을 읽을 수 있었다.
재활용 콘크리트로 지어진 팩토리56의 지붕에는 1만2천개의 모듈을 포함한 태양광 발전시스템이 장착됐다. 이 시스템으로 연간 전력 사용량의 30%를 생산할 수 있다.
특히 팩토리56의 지붕은 40%가 녹지로 조성됐고, 길이 1ｍ·최대 깊이 17ｍ·직경 3ｍ의 빗물 보관시스템도 갖췄다. 이 빗물은 오염물과 분리돼 산업용수 등으로 사용된다.
아울러 100%는 아니지만, 공장 내에서는 종이를 쓰지 않는 '페이퍼리스' 제도를 운용 중이다. 그 결과 매년 10t의 종이를 절약할 수 있다고 바우어 담당은 전했다.
팩토리56의 두 번째 특징인 유연성은 생산하는 차종의 다양성에서 확인할 수 있다.
이 공장은 고급 모델에 한정되긴 했지만, 마이바흐와 S클래스, EQS, AMG를 생산한다. 가솔린과 디젤을 아우르는 내연기관차는 물론 플러그인하이브리드차(PHEV), 전기차를 모두 생산할 수 있다는 얘기다.
이는 그만큼 생산시스템 전환이 빠르다는 것인데 그 결과 동력장치 조립 구역에서는 EQS에 들어가는 커다란 모터 뒤로 S클래스의 직렬 6기통 엔진이 조립되는 희한한 광경이 연출되기도 했다.
하나의 컨베이어벨트 위에서 소수 모델에 한정해 동일한 공정이 진행되는 다른 자동차공장과 비교되는 점이다.
팩토리56은 앞선 디지털 기술을 선보이며 스마트공장으로서의 면모도 뽐내고 있었다.
대표적인 것이 400여개의 무인운반로봇(AGV)으로, 이 로봇들은 바닥에 매설된 마그네틱 라인을 따라 이동하며 작업자에게 맞춤형 부품을 제공하고 있었다.
다만 AGV가 경량 부품만을 운반하는 다른 공장과 달리 팩토리56의 AGV는 범퍼, 도어 등 중량이 나가는 부품들도 실어날랐다. 이 로봇들은 사람 등 장애물을 인식하면 간격을 두고 멈추기도 했다.
여기에다 흡사 인형뽑기기계처럼 천장에 설치된 집계 모양의 로봇은 도어가 부착되지 않은 차체를 작업자 머리 위에서 쉴새없이 운반하고 있었다.
전 세계 공장의 생산 정보를 통합한 'MO360'(Mercedes-Benz Operation 360) 시스템이 적용된 것도 팩토리56의 핵심 중 하나다.
이 시스템은 실시간으로 전 세계 벤츠 공장의 공급망 정보를 관리하는 시스템으로, 부품 공급이나 수요·공정 상황에 따라 생산 속도를 조절할 수 있다. 또 인공지능(AI)·빅데이터·디지털 트윈 기술을 통해 오류를 예측하고, 사고도 방지한다.
공장의 마지막 특징인 효율성은 로봇이 아닌 인간인 작업자의 능률을 최대화하는 데 맞춰졌다.
대표적인 것이 하부조립 공정으로, 이 라인에서는 차체가 지면 위로 120도가량 들어 올려져 있었는데 이는 직원들의 작업 편의를 위한 것이었다.
기존에는 하부 조립을 위해선 머리를 들고 손을 위로 뻗어야 했지만, 이 방식으로는 정면을 보고 작업할 수 있어 직원들의 불편함이 크게 줄어든다.
거기에다 점심시간 식당으로 이동하는 불편을 줄여주기 위해 공장 곳곳에는 푸드트럭이 세워져있기도 했다.
또 팩토리56의 직원 3만5천명의 평균연령은 예상보다 높은 49세였다.
높은 질의 제품을 만들기 위해선 시간을 들여 축적한 숙련된 기술이 필요하고, 이러한 기술은 로봇이 대체할 수 없다는 것이다.
인간을 위한 자동화가 가장 최고의 효율성이라는 벤츠의 철학이 드러난 셈이다.
바우어 담당은 "직원들을 쓴다고 자동화 수준이 낮아지는 것이 아니다"라며 "로봇 등 기계보다 숙련된 직원을 통해 (공정이) 더욱 빠르고 쉽게 전환이 가능하다"고 말했다.
vivid@yna.co.kr
(끝)
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2020년 문연 스마트공장…지속가능성·유연성·디지털화·효율성 핵심
내연기관·전기차 등 다차종 생산가능…MO360 등으로 디지털화 선도
(진델핑겐[독일 바덴뷔르템베르크주]=연합뉴스) 김보경 기자 = 자동차 공장이지만 컨베이어벨트가 돌아가는 소리나 금속이 맞물리며 내는 조립 소음이 거의 들리지 않았다.
제조업 공장 특유의 윤활유 냄새도 맡을 수 없었다.
또 천장 곳곳의 유리창으로 들어오는 햇빛은 전등 불빛에만 의존해 어두컴컴했던 다른 자동차공장과 차별화됐다.
여기에다 인형뽑기기계의 집게처럼 생긴 로봇은 천장에서 수백㎏에 달하는 차체를 들어 올려 조립공정으로 옮기고 있었다. 처음 보는 사람은 '혹시나 떨어지면 어쩌나'하는 생각에 수시로 '움찔'했지만, 공장 직원들은 보호장비 하나 없이 작업에 몰두했다.
지난 22일(현지시간) '메르세데스-벤츠의 고향'이라 불리는 독일 바덴뷔르템베르크주 진델핑겐에 있는 팩토리56을 찾았다.
팩토리56은 벤츠가 2020년 축구장 30개 크기인 22만㎡ 부지에 문을 연 스마트공장이다.
이 공장이 문을 연 2020년은 코로나19의 파고 속 전 세계적으로 탈탄소화가 추진되고, 자동차업계의 전동화 전환이 본격화된 시기였다.
여기에 제조산업의 디지털화 속도가 급격히 빨라졌는데, 팩토리56은 이러한 시대 변화를 모두 반영해 가동을 시작했다. 다시 말해 이 공장은 벤츠가 전동화 시대를 맞아 내놓은 미래 전략이 집약된 곳이라고 할 수 있다.
그도 그럴 것이 이날 기자들을 맞은 팩토리56의 마이클 바우어 담당은 "벤츠는 미래를 위해 이 공장에 총 21억유로(약 3조원)를 투자했다"며 "공장은 지속가능성과 유연성, 디지털화, 효율성이라는 4가지 특징을 갖고 있다"고 설명했다.
먼저 지속가능성과 관련해선 공장 외관에서부터 벤츠의 노력을 읽을 수 있었다.
재활용 콘크리트로 지어진 팩토리56의 지붕에는 1만2천개의 모듈을 포함한 태양광 발전시스템이 장착됐다. 이 시스템으로 연간 전력 사용량의 30%를 생산할 수 있다.
특히 팩토리56의 지붕은 40%가 녹지로 조성됐고, 길이 1ｍ·최대 깊이 17ｍ·직경 3ｍ의 빗물 보관시스템도 갖췄다. 이 빗물은 오염물과 분리돼 산업용수 등으로 사용된다.
아울러 100%는 아니지만, 공장 내에서는 종이를 쓰지 않는 '페이퍼리스' 제도를 운용 중이다. 그 결과 매년 10t의 종이를 절약할 수 있다고 바우어 담당은 전했다.
팩토리56의 두 번째 특징인 유연성은 생산하는 차종의 다양성에서 확인할 수 있다.
이 공장은 고급 모델에 한정되긴 했지만, 마이바흐와 S클래스, EQS, AMG를 생산한다. 가솔린과 디젤을 아우르는 내연기관차는 물론 플러그인하이브리드차(PHEV), 전기차를 모두 생산할 수 있다는 얘기다.
이는 그만큼 생산시스템 전환이 빠르다는 것인데 그 결과 동력장치 조립 구역에서는 EQS에 들어가는 커다란 모터 뒤로 S클래스의 직렬 6기통 엔진이 조립되는 희한한 광경이 연출되기도 했다.
하나의 컨베이어벨트 위에서 소수 모델에 한정해 동일한 공정이 진행되는 다른 자동차공장과 비교되는 점이다.
팩토리56은 앞선 디지털 기술을 선보이며 스마트공장으로서의 면모도 뽐내고 있었다.
대표적인 것이 400여개의 무인운반로봇(AGV)으로, 이 로봇들은 바닥에 매설된 마그네틱 라인을 따라 이동하며 작업자에게 맞춤형 부품을 제공하고 있었다.
다만 AGV가 경량 부품만을 운반하는 다른 공장과 달리 팩토리56의 AGV는 범퍼, 도어 등 중량이 나가는 부품들도 실어날랐다. 이 로봇들은 사람 등 장애물을 인식하면 간격을 두고 멈추기도 했다.
여기에다 흡사 인형뽑기기계처럼 천장에 설치된 집계 모양의 로봇은 도어가 부착되지 않은 차체를 작업자 머리 위에서 쉴새없이 운반하고 있었다.
전 세계 공장의 생산 정보를 통합한 'MO360'(Mercedes-Benz Operation 360) 시스템이 적용된 것도 팩토리56의 핵심 중 하나다.
이 시스템은 실시간으로 전 세계 벤츠 공장의 공급망 정보를 관리하는 시스템으로, 부품 공급이나 수요·공정 상황에 따라 생산 속도를 조절할 수 있다. 또 인공지능(AI)·빅데이터·디지털 트윈 기술을 통해 오류를 예측하고, 사고도 방지한다.
공장의 마지막 특징인 효율성은 로봇이 아닌 인간인 작업자의 능률을 최대화하는 데 맞춰졌다.
대표적인 것이 하부조립 공정으로, 이 라인에서는 차체가 지면 위로 120도가량 들어 올려져 있었는데 이는 직원들의 작업 편의를 위한 것이었다.
기존에는 하부 조립을 위해선 머리를 들고 손을 위로 뻗어야 했지만, 이 방식으로는 정면을 보고 작업할 수 있어 직원들의 불편함이 크게 줄어든다.
거기에다 점심시간 식당으로 이동하는 불편을 줄여주기 위해 공장 곳곳에는 푸드트럭이 세워져있기도 했다.
또 팩토리56의 직원 3만5천명의 평균연령은 예상보다 높은 49세였다.
높은 질의 제품을 만들기 위해선 시간을 들여 축적한 숙련된 기술이 필요하고, 이러한 기술은 로봇이 대체할 수 없다는 것이다.
인간을 위한 자동화가 가장 최고의 효율성이라는 벤츠의 철학이 드러난 셈이다.
바우어 담당은 "직원들을 쓴다고 자동화 수준이 낮아지는 것이 아니다"라며 "로봇 등 기계보다 숙련된 직원을 통해 (공정이) 더욱 빠르고 쉽게 전환이 가능하다"고 말했다.
vivid@yna.co.kr
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