[ 안대규 기자 ] 
두산그룹은 사업환경과 기술 변화에 발 빠르게 대응하기 위해 전통 제조업인 발전소 플랜트와 건설기계 등에 첨단 정보통신기술(ICT)을 접목한 혁신 기술로 4차 산업혁명에 대비하고 있다.
(주)두산은 지난 9월 협동로봇 시장 진출을 선언했다. 코봇이라고도 불리는 협동로봇은 기존 산업용 로봇과 달리 안전펜스 없이도 사람과 함께 일할 수 있는 미래형 로봇이다. 두산은 정밀기계 가공기술 및 제어기술, 하드웨어 설계기술 등 그룹 계열사의 축적된 제조 기술 역량을 기반으로 2년여간의 연구개발 끝에 세계 최고 수준의 성능을 갖춘 협동로봇 4개 모델을 자체 기술로 개발했다. 이 로봇은 작업자와 가장 효율이 높도록 업무를 분담함으로써 생산 효율을 높일 수 있게 설계됐다. 또 작고 가벼워 이동이 쉬워 제조 라인의 배치를 크게 바꾸지 않고도 자동화를 구현할 수 있다. 협동로봇 사업을 맡은 두산로보틱스는 연내 양산 준비를 마치고 내년부터 본격 판매에 들어가 2022년 6조원 규모로 예상되는 글로벌 협동로봇 시장을 선도한다는 계획이다.
두산중공업 창원공장에서는 사물인터넷(IoT) 기술을 활용, 생산공장에 설치된 기기에 센서를 설치하고 데이터를 취합·분석해 생산과정을 최적화하는 디지털 팩토리 작업이 한창이다. 발전플랜트 기업인 두산중공업은 2014년 소프트웨어개발팀과 데이터분석팀을 꾸려 4차 산업혁명에 일찌감치 대비해왔다. 가장 먼저 변화를 보인 곳은 원자력 공장과 보일러 공장이다. 예전에는 사람이 하던 용접의 일부를 이제는 로봇이 대신하고 있다.
두산중공업은 2016년부터 원자력 공장에 원자로 자동 용접 로봇을 도입해 테스트 중이다. 원자로는 핵연료를 분열시켜 열을 발생시키는 원통형 압력용기로, 원자력발전소의 핵심 설비다. 용접로봇이 활성화되면 협소한 공간에 쪼그려 앉아 작업하는 작업자의 안전사고 위험을 줄이고 균일한 용접 품질을 확보해 불량 발생을 최소화할 수 있다. 두산중공업은 공장자동화를 위한 산업용 로봇을 올 2월까지 13종 도입했으며, 2020년까지 35종을 도입할 계획이다. 또한 생산계획 시스템, 생산관리 시스템, 작업지시 시스템 등 31건의 디지털 시스템을 도입하는 등 사업 전 영역에 걸쳐 ICT를 접목해 나갈 예정이다.
두산인프라코어는 지난 9월 기존 원격관리시스템인 텔레매틱스 서비스를 대폭 개선한 두산커넥트를 북미 시장에 본격 출시했다. 작업 중인 굴삭기 위치와 가동 상황, 엔진과 유압계통 등 주요 시스템의 상태를 실시간으로 확인할 수 있다. 또 장비 조종사의 작업 습관과 정비 상태 등을 빅데이터로 분석해 개별 고객 단위의 맞춤형 솔루션도 제공할 수 있다. 두산인프라코어는 세계 약 4만6000대의 장비에 텔레매틱스 서비스를 제공 중이다. 2015년부터 두산커넥트를 중국과 유럽 시장에 출시했고 이번에 북미 시장에까지 출시하면서 두산인프라코어의 주요 시장 대부분에 최신 ICT를 접목한 서비스를 제공하게 됐다.
안대규 기자 powerzanic@hankyung.com
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두산그룹은 사업환경과 기술 변화에 발 빠르게 대응하기 위해 전통 제조업인 발전소 플랜트와 건설기계 등에 첨단 정보통신기술(ICT)을 접목한 혁신 기술로 4차 산업혁명에 대비하고 있다.(주)두산은 지난 9월 협동로봇 시장 진출을 선언했다. 코봇이라고도 불리는 협동로봇은 기존 산업용 로봇과 달리 안전펜스 없이도 사람과 함께 일할 수 있는 미래형 로봇이다. 두산은 정밀기계 가공기술 및 제어기술, 하드웨어 설계기술 등 그룹 계열사의 축적된 제조 기술 역량을 기반으로 2년여간의 연구개발 끝에 세계 최고 수준의 성능을 갖춘 협동로봇 4개 모델을 자체 기술로 개발했다. 이 로봇은 작업자와 가장 효율이 높도록 업무를 분담함으로써 생산 효율을 높일 수 있게 설계됐다. 또 작고 가벼워 이동이 쉬워 제조 라인의 배치를 크게 바꾸지 않고도 자동화를 구현할 수 있다. 협동로봇 사업을 맡은 두산로보틱스는 연내 양산 준비를 마치고 내년부터 본격 판매에 들어가 2022년 6조원 규모로 예상되는 글로벌 협동로봇 시장을 선도한다는 계획이다.
두산중공업 창원공장에서는 사물인터넷(IoT) 기술을 활용, 생산공장에 설치된 기기에 센서를 설치하고 데이터를 취합·분석해 생산과정을 최적화하는 디지털 팩토리 작업이 한창이다. 발전플랜트 기업인 두산중공업은 2014년 소프트웨어개발팀과 데이터분석팀을 꾸려 4차 산업혁명에 일찌감치 대비해왔다. 가장 먼저 변화를 보인 곳은 원자력 공장과 보일러 공장이다. 예전에는 사람이 하던 용접의 일부를 이제는 로봇이 대신하고 있다.
두산중공업은 2016년부터 원자력 공장에 원자로 자동 용접 로봇을 도입해 테스트 중이다. 원자로는 핵연료를 분열시켜 열을 발생시키는 원통형 압력용기로, 원자력발전소의 핵심 설비다. 용접로봇이 활성화되면 협소한 공간에 쪼그려 앉아 작업하는 작업자의 안전사고 위험을 줄이고 균일한 용접 품질을 확보해 불량 발생을 최소화할 수 있다. 두산중공업은 공장자동화를 위한 산업용 로봇을 올 2월까지 13종 도입했으며, 2020년까지 35종을 도입할 계획이다. 또한 생산계획 시스템, 생산관리 시스템, 작업지시 시스템 등 31건의 디지털 시스템을 도입하는 등 사업 전 영역에 걸쳐 ICT를 접목해 나갈 예정이다.
두산인프라코어는 지난 9월 기존 원격관리시스템인 텔레매틱스 서비스를 대폭 개선한 두산커넥트를 북미 시장에 본격 출시했다. 작업 중인 굴삭기 위치와 가동 상황, 엔진과 유압계통 등 주요 시스템의 상태를 실시간으로 확인할 수 있다. 또 장비 조종사의 작업 습관과 정비 상태 등을 빅데이터로 분석해 개별 고객 단위의 맞춤형 솔루션도 제공할 수 있다. 두산인프라코어는 세계 약 4만6000대의 장비에 텔레매틱스 서비스를 제공 중이다. 2015년부터 두산커넥트를 중국과 유럽 시장에 출시했고 이번에 북미 시장에까지 출시하면서 두산인프라코어의 주요 시장 대부분에 최신 ICT를 접목한 서비스를 제공하게 됐다.
안대규 기자 powerzanic@hankyung.com
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